미국에서 금형 클램핑 시스템을 조립하는 Soph

펜턴, 미시간주 – 중국에도 사업장을 두고 있는 독일 기업 Soph는 신속한 금형 변경을 위한 Magbo 마그네틱 금형 클램핑 시스템의 미국 내 제조를 시작했습니다.

Soph는 8월 중순부터 펜턴에 있는 시설에서 머시닝 센터를 운영하기 시작했다고 폴 반 에브리 사장은 말했습니다. 머시닝 센터의 표면적은 62×80인치입니다. 자석 프레임을 가공합니다.

소위 영구 자석이라고 불리는 이 자석은 사출 성형 프레스의 플래튼에 볼트로 고정됩니다. 짧은 전력 펄스 후 시스템이 자화되어 금형을 단단히 고정합니다. 마그네틱 몰드 클램프는 자성을 유지하기 위해 전원에 의존하지 않습니다. 즉, 정전이 발생해도 자력은 변하지 않습니다.

독일 함부르크에 본사를 둔 Soph GmbH는 미국 미시간주 브라이튼에 위치한 사무소를 통해 미국에서 Magbo 금형 클램핑 시스템을 판매해 왔습니다. 마그네틱 몰드 클램핑 업계에서 21년 경력의 베테랑인 Van Every는 2016년 말 펜턴에 있는 현재의 18,000평방피트 규모의 건물로 이전했다고 말합니다.

이 회사는 이미 일부 소형 자석 조립을 해왔지만, 새로운 가공 능력은 큰 진전이라고 직원 7명이 근무하는 펜턴 공장에서 가진 인터뷰에서 Van Every는 말했습니다.

반 에브리는 “이곳 주에 재고로 쌓아둘 것은 100~1,500톤 규모의 플레이트이며, 이를 선반에 보관할 것입니다.”라고 말했습니다. 톤수는 해당 클램핑 력의 프레스에 금형을 고정하는 데 필요한 자석 시스템을 나타냅니다.

펜톤은 10평방피트 크기의 섹션을 생산한 후 대형 몰드 클램프에 조립하는 방식으로 특허의 최대 크기인 4,000톤 사출 성형기용 자석 시스템을 만들 수 있습니다.

사출 성형용 마그네틱 클램프의 미국 내 재고를 확보하고 있기 때문에 경쟁 자석 공급업체보다 유리하다고 반 에브리는 말합니다.

미국 내 제조를 통해 Soph는 리드 타임을 획기적으로 단축할 수 있습니다. Van Every는 유럽이나 아시아에서 미국 고객에게 시스템을 구축하여 배송하는 데 보통 14~16주의 리드 타임이 걸린다고 말합니다. 이제 500톤짜리 자석을 제작하는 데는 4~6주가 소요됩니다. 반 에브리는 1,500톤의 마그네틱 플레이트는 6~8주 정도 소요된다고 말했습니다.

물론 머시닝 센터가 상시 가동되기 때문에 펜톤은 즉시 배송할 수 있는 재고를 쌓아두게 됩니다.

마그네틱 플래튼은 강철 원판 형태로 제공됩니다. 머시닝 센터는 강철을 매끄럽고 평평하게 다듬은 다음 자석 재료와 코일이 배치되는 표면의 채널을 절단합니다. 전선은 아래에서 정션 박스로 연결됩니다. 그런 다음 센서를 추가합니다.

자석의 균형을 맞추는 것은 중요한 작업입니다. Van Every는 자속이라고 하는 자기력의 모든 라인이 정확해야 금형 교체를 위해 금형에서 자석판을 제거할 수 있으며, 이는 금형이 물리적으로 지지되는 동안 시스템에 1초 동안 전원을 공급하여 자속을 자석판 내부로 다시 끌어당기는 방식으로 수행된다고 말합니다.

또한 Soph는 타이 바 외부에 롤러를 제공하는 사이드 로드 롤러 시스템을 제공하여 프레스를 수정하지 않고도 금형이 타이 바를 넘어 금형 카트에 도달할 수 있도록 합니다.

펜턴의 직원들이 마그네틱 몰드 클램프의 가공과 조립을 마친 후 연삭 공정을 통해 부품을 완성합니다. 반 에브리는 소프가 12월에 연삭기를 추가할 계획이라고 말했습니다. 그때까지는 미시간에 있는 외부 업체에 연삭 작업을 쉽게 아웃소싱할 수 있다고 그는 말했습니다.

마지막으로 Soph는 모회사에서 공급한 부품으로 Fenton에서 조립한 컨트롤러를 추가합니다.

마그네틱 몰드 클램핑은 수년 전부터 사용되어 왔으며, 주로 미국에서 자동차 사출 성형 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 하지만 의료, 소비재, 이동식 주택 부문 등 다른 산업에서도 자석을 설치했다고 반 에브리는 말했습니다.

하지만 여전히 몰더에 대해 잘 모르는 사람들이 많기 때문에 Van Every는 영업 통화에서 마그네틱스 101 강좌를 진행하는 데 익숙합니다. 그가 지적하는 한 가지: 금속 절삭 업계에서는 수십 년 동안 영구 자석을 사용하여 가공을 위해 작업물을 제자리에 고정해 왔습니다. 제철소와 철강 유통업체는 크레인에 자석을 장착하여 거대한 금속 부품을 들어 올리고 이동합니다.

그럼에도 불구하고 그는 새로운 사출 성형기 중 극히 일부만이 마그네틱 몰드 클램핑 기능을 갖추고 있다고 말했습니다.

“판매되는 모든 기계 중 자석이 장착된 기계는 1~2%에 불과할 것입니다.”라고 그는 말합니다. 소프는 유럽, 미국, 아시아 주요 사출기 제조업체의 프레스에 자석을 설치했다고 말합니다.

리핏 시장은 훨씬 더 큰 규모이며, 대부분의 물량은 여전히 자동차에서 나온다고 반 에브리는 말합니다. “확실히 가장 많은 돈입니다.”라고 그는 말했습니다.

펜턴, 미시간주 – 중국에도 사업장을 두고 있는 독일 기업 Soph는 신속한 금형 변경을 위한 Magbo 마그네틱 금형 클램핑 시스템의 미국 내 제조를 시작했습니다.

Soph는 8월 중순부터 펜턴에 있는 시설에서 머시닝 센터를 운영하기 시작했다고 폴 반 에브리 사장은 말했습니다. 머시닝 센터의 표면적은 62 x 80인치입니다. 자석 프레임을 가공합니다.

소위 영구 자석이라고 불리는 이 자석은 사출 성형 프레스의 플래튼에 볼트로 고정됩니다. 짧은 전력 펄스 후 시스템이 자화되어 금형을 단단히 고정합니다. 마그네틱 몰드 클램프는 자성을 유지하기 위해 전원에 의존하지 않습니다. 즉, 정전이 발생해도 자력은 변하지 않습니다.

독일 함부르크에 본사를 둔 Soph GmbH는 미국 미시간주 브라이튼에 위치한 사무소를 통해 미국에서 Magbo 금형 클램핑 시스템을 판매해 왔습니다. 마그네틱 몰드 클램핑 업계에서 21년 경력의 베테랑인 Van Every는 2016년 말 펜턴에 있는 현재의 18,000평방피트 규모의 건물로 이전했다고 말합니다.

이 회사는 이미 일부 소형 자석 조립을 해왔지만, 새로운 가공 능력은 큰 진전이라고 직원 7명이 근무하는 펜턴 공장에서 가진 인터뷰에서 Van Every는 말했습니다.

반 에브리는 “이곳 주에 재고로 쌓아둘 것은 100~1,500톤 규모의 플레이트이며, 이를 선반에 보관할 것입니다.”라고 말했습니다. 톤수는 해당 클램핑 력의 프레스에 금형을 고정하는 데 필요한 자석 시스템을 나타냅니다.

펜톤은 10평방피트 크기의 섹션을 생산한 후 대형 몰드 클램프에 조립하는 방식으로 특허의 최대 크기인 4,000톤 사출 성형기용 자석 시스템을 만들 수 있습니다.

사출 성형용 마그네틱 클램프의 미국 내 재고를 확보하고 있기 때문에 경쟁 자석 공급업체보다 유리하다고 반 에브리는 말합니다.

미국 내 제조를 통해 Soph는 리드 타임을 획기적으로 단축할 수 있습니다. Van Every는 유럽이나 아시아에서 미국 고객에게 시스템을 구축하여 배송하는 데 보통 14~16주의 리드 타임이 걸린다고 말합니다. 이제 500톤짜리 자석을 제작하는 데는 4~6주가 소요됩니다. 반 에브리는 1,500톤의 마그네틱 플레이트는 6~8주 정도 소요된다고 말했습니다.

물론 머시닝 센터가 상시 가동되기 때문에 펜톤은 즉시 배송할 수 있는 재고를 쌓아두게 됩니다.

마그네틱 플래튼은 강철 원판 형태로 제공됩니다. 머시닝 센터는 강철을 매끄럽고 평평하게 다듬은 다음 자석 재료와 코일이 배치되는 표면의 채널을 절단합니다. 전선은 아래에서 정션 박스로 연결됩니다. 그런 다음 센서를 추가합니다.

자석의 균형을 맞추는 것은 중요한 작업입니다. Van Every는 자속이라고 하는 자기력의 모든 라인이 정확해야 금형 교체를 위해 금형에서 자석판을 제거할 수 있으며, 이는 금형이 물리적으로 지지되는 동안 시스템에 1초 동안 전원을 공급하여 자속을 자석판 내부로 다시 끌어당기는 방식으로 수행된다고 말합니다.

또한 Soph는 타이 바 외부에 롤러를 제공하는 사이드 로드 롤러 시스템을 제공하여 프레스를 수정하지 않고도 금형이 타이 바를 넘어 금형 카트에 도달할 수 있도록 합니다.

펜턴의 직원들이 마그네틱 몰드 클램프의 가공과 조립을 마친 후 연삭 공정을 통해 부품을 완성합니다. 반 에브리는 소프가 12월에 연삭기를 추가할 계획이라고 말했습니다. 그때까지는 미시간에 있는 외부 업체에 연삭 작업을 쉽게 아웃소싱할 수 있다고 그는 말했습니다.

마지막으로 Soph는 모회사에서 공급한 부품으로 Fenton에서 조립한 컨트롤러를 추가합니다.

마그네틱 몰드 클램핑은 수년 전부터 사용되어 왔으며, 주로 미국에서 자동차 사출 성형 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 하지만 의료, 소비재, 이동식 주택 부문 등 다른 산업에서도 자석을 설치했다고 반 에브리는 말했습니다.

하지만 여전히 몰더에 대해 잘 모르는 사람들이 많기 때문에 Van Every는 영업 통화에서 마그네틱스 101 강좌를 진행하는 데 익숙합니다. 그가 지적하는 한 가지: 금속 절삭 산업에서는 수십 년 동안 영구 자석을 사용하여 가공을 위해 작업물을 제자리에 고정해 왔습니다. 제철소와 철강 유통업체는 크레인에 자석을 장착하여 거대한 금속 부품을 들어 올리고 이동합니다.

그럼에도 불구하고 그는 새로운 사출 성형기 중 극히 일부만이 마그네틱 몰드 클램핑 기능을 갖추고 있다고 말했습니다.

“판매되는 모든 기계 중 자석이 장착된 기계는 1~2%에 불과할 것입니다.”라고 그는 말합니다. 소프는 유럽, 미국, 아시아 주요 사출기 제조업체의 프레스에 자석을 설치했다고 말합니다.

리핏 시장은 훨씬 더 큰 규모이며, 대부분의 물량은 여전히 자동차에서 나온다고 반 에브리는 말합니다. “확실히 가장 많은 돈입니다.”라고 그는 말했습니다.